7月8日,深耕人民大会堂举行国家科学技术奖励大会、动力两院院士大会及中国科协第十一次全国代表大会。核心由潍柴牵头,技术进步奖联合天津大学、潍柴贵研催化、再度山东大学等6家单位,荣获依托内燃机与动力系统全国重点实验室等国家级平台协同攻关的科技“高性能柴油机关键技术及应用”项目,荣膺国家科技进步二等奖。深耕
该项目成功突破柴油机高可靠长寿命、动力高热效率、核心超低排放三大技术瓶颈,技术进步奖开发出拥有完全自主知识产权的潍柴新一代高性能柴油机,实现了重型柴油机核心关键技术的再度自主可控,推动我国整车整机行业向世界一流水平迈进。荣获

柴油机作为商用车、工程机械、农业机械及船舶等领域的主导动力,关乎国民经济命脉与国家安全。然而,长期以来,柴油机缸内热力、机械、化学多维度因素强烈耦合且相互制约,导致可靠性、热效率、排放三大核心性能难以同步优化,成为全球内燃机行业的技术“死结”。
在中国,超七成柴油消耗与超50%的NOx排放源自柴油机。突破这一核心技术,已成为我国推进节能降碳、优化能源结构及制造业转型升级的迫切战略需求。
柴油机工作环境极端,缸内最高温度可达2500℃,峰值压力达300bar。在此环境下,活塞积碳磨损、气门-座圈磨损及缸套-活塞环磨损严重制约了整机的可靠性与寿命。
针对这一行业痛点,潍柴科研团队精准探明关键部件损耗底层机理,创新研发了活塞环岸减压、气门低滑移减磨、缸套分区润滑及活塞双峰型线四大原创技术。这些技术显著延长了缸内关键摩擦副的磨损寿命,使整机B10寿命率先突破200万公里,确立了全球领先地位。

提升柴油机本体热效率是全球行业百年的追求目标。潍柴科研团队开辟全新油、气混合优化技术路线,研发了双主喷燃烧、高通低阻换气、拟序涡团分级诱导燃烧三大技术。
高热效率往往伴随原排偏高、排气温度偏低,使得超低排放管控难度剧增。科研团队创新提出“有效氨存储”理论,发明低硅铝比、铈铜双金属SCR催化剂,并掌握高效双旋流强混合、尿素结晶自适应控制及高效孔域重构型CDPF催化剂等关键技术。

历经十余年从基础理论研究到技术攻关,潍柴新一代系列高性能柴油机各项核心指标全面超越国际同类产品,整机技术达到国际领先水平。
作为动力装备行业龙头,潍柴构建了“自主创新+开放创新+工匠创新+基础研究创新”四位一体的科技创新体系。通过高标准研发投入与研发流程迭代,潍柴以领先的技术及响应速度赢得市场。

强大的创新体系支撑了成果的规模化落地:

此次获奖是潍柴数十年深耕创新的缩影。多年来,潍柴率先推出国内首台完全自主知识产权的蓝擎大功率欧Ⅲ发动机,首创全球首款重型商用车动力总成,四次刷新柴油机本体热效率全球纪录。
凭借持之以恒的创新积淀,潍柴已先后荣获国家科技奖励10项(一等奖1项、二等奖7项),授权专利13558项(其中发明专利5568项),成为支撑我国内燃机产业转型升级与高质量发展的中坚力量。
面向全球能源转型与产业变革,潍柴将积极推进国际化、高端化、清洁化、智能化战略升级,依托成熟的产业化体系与完善的创新生态,持续输出自主可控的核心技术成果,全力赋能我国高水平科技自立自强、“双碳”战略落地与制造业高质量发展。
(资讯)
编辑:冯磊